【第三方物流(3PL）行業】
案例一：X-Mover中力搬馬機器人某著名物流公司機器人項目
（1）項目描述
某物流公司的轉運中心應用了20臺中力物流專用搬馬機器人XPL，單臺承重2T，最大直線行駛速度可達2.5m/s，最大倒車速度1.5m/s，最大轉彎速度1.2m/s。通過與現場的PDA進行對接，可實現快速的貨物分揀和轉運。大幅降低了現場搬運工人數量，并提高了現場的搬運效率。
圖：X-Mover中力搬馬機器人物流公司轉運中心應用
（2）難點及創新點
難點：
場地超大——動輒幾千、上萬平方米
堆放無序——無清晰劃分的固定庫位
搬運密集——下半夜作業任務量繁重
人工成本——成本高、流程性大、難招
創新點：
自主檢測庫位：庫區多列狀態多機協同檢測，即機器人巡檢功能，當每臺車經過庫區時，都會自動檢測并上報庫區入口庫位狀態，調度會依據上報信息實時更新入口庫位狀態，以提供給下一臺機器人進行提前路徑規劃。
自動落貨：支持多列自動卸貨，列數可根據需要隨意擴展；支持長距離倒車，支持倒至月臺指定位置并進行自動卸貨；每列無庫位管理，庫位卸貨自主感知、自主決策，靈活自動分配每列各托盤排列。
（3）效益或影響
某物流公司的轉運中心已開始應用中力物流專用搬馬機器人XPL，大幅降低了轉運中心內搬運工人的數量，提高了搬運效率并節省了人工成本，緩解了轉運中心的用工難問題。在該場地的帶動下，其他物流公司紛紛開始投入物流專用搬馬機器人。因物流方案的可復制性，目前已有多家物流公司批量投入使用。
案例二：聯核科技空港國際倉智能物流解決方案
（1）項目描述
客戶是一家全球領先的物流平臺企業，隨著全球網購需求激增，該平臺線上訂單量暴漲，傳統人海戰術處理訂單速度峰值達到瓶頸，與每日訂單總量的缺口越來越大，并且嚴重依賴于操作人員的經驗累積，崗位人員的流動性造成錯件率居高不下，通過應用聯核無人叉車，實現從立體庫到輸送線的自動化貨物揀選和搬運工作，幫助客戶提升效率，降低成本。
圖：聯核無人叉車在某頭部物流企業的應用
（2）難點及創新點
快遞行業具有貨物重量輕，時效性高的特性，聯核為客戶匹配1.6噸的堆垛型無人叉車，通過著重優化車輛搬運的平順性和工位上碼垛的準確性，車輛在接收到出庫任務時，自動從立體庫搬運貨物至機械臂，機械臂通過揀選指令，將貨物從托盤轉至輸送線，揀選任務完成后，無人叉車自動從機械臂工位將空托盤回收，實現機械臂、輸送線、立體庫和無人叉車的聯動效果，達到現場運營的預期。
（3）效益或影響
用機器取代人工，解放人力，實現7x24小時完全無人化運行；與WMS,WCS系統無縫連接，訂單處理數量和準確度得到顯著提升；緩解運營壓力，實現降本增效。
案例三：合力無人叉車第三方物流倉庫的無人搬運
（1）項目描述
在全球物流巨頭企業的第三方物流倉庫，倉庫內貨架高度7.2m、6000m²作業面積、4000多個倉儲貨位，合力高舉升叉車式AGV用于貨物出入庫搬運，項目已穩定運行第4年。
圖：合力高舉升叉車AGV倉儲內應用
（2）難點及創新點
該項目中，叉車AGV幾乎24時不間斷作業，作業精度可達±5mm，媲美熟練搬運工；并且AGV可取代倉管員工作，自動實時傳輸作業數據，實現倉庫信息化、精細化管理。倉庫智能物流系統助力用戶打造高效、透明及快速反應的供應鏈管理平臺，提升倉儲管理效率、實現良性的倉儲成本控制。值得關注的是，該項目實施最大程度保留原有的布局、設備和業務流程，減少用戶項目總投入。
（3）效益或影響
2017年項目試運行時，國內高位前移式叉車AGV應用鳳毛麟角，而第三方物流倉庫場景對AGV無失誤的高穩定作業、快速響應任務、智能調度以及與上位WMS系統高效協作，都提出了嚴格要求，截至目前AGV仍然穩定運行，助力企業效益提升。
【橡膠輪胎行業】
案例一：杭叉智能橡膠行業某龍頭企業 AGV自動搬運項目
（1）項目描述
為老工廠改造項目。本項目主要由各類型叉式AGV、呼叫系統、WMS、PDA操作系統、電子看板系統、監控系統等組成。通過對接現場MES獲取所需的基礎信息，打造一整套智能物流系統。一期主要針對內襯層、胎側、墊膠、簾布、膠料等幾種物料，后續目標為完成全鋼車間、半制品車間的整廠自動化搬運，對接系統并完全替代人工，建設無人工廠。
各類AGV被分別安置在不同的車間內（一套AGV系統支持200臺AGV），由MES通過接口協議的定制化，實時與杭叉自動化管理系統交互數據信息，下發任務至AGV調度系統，AGV執行任務并反饋信息給上層系統。加上緩存區定制化的庫位管理系統、PDA操作系統，形成了一整個完整的智能物流系統架構，也為后續AGV的擴展性提供了保障。
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圖：杭叉智能叉車AGV某橡膠工廠應用
（2）難點及創新點
難點：
1、自動化程度弱：存在大量人工參與。叉車、牽引車、百葉車等比比皆是，和AGV交叉作業，交通情況復雜，需要考慮全方位的安全防護。
2、信息化程度弱：現場都是人工叫料，且無庫位管理，都靠人工肉眼識別，易出錯。
3、老廠房的制約：空間狹小、通道狹窄，很難有效規劃AGV行走線路及緩存區；且地面都為鋼板，起伏不平，影響AGV精度及輪胎壽命。
4、工裝、托盤較老，形變嚴重。
創新點：
1、在自動化對接的基礎上，也配備了PDA系統，人工可以通過該系統查看AGV的運行狀態、位置信息、報警信息等；且可以人工手動進行出入庫操作，并通過PDA反饋給WMS系統；可以通過PDA對接MES系統，下發成型機叫料任務。
2、通過調距抱夾屬具，搬運形變較大的膠料托盤，AGV自動調整間距，適應多類型托盤
3、經過室外路段，且需要對接7扇自動卷簾門。
4、老舊廠房，適應顛簸地面、復雜工況。人機相互繁雜，對車輛安全能力要求極高。
（3）效益或影響
減少叉車10多臺，節約人員投入24人，基本上做到2年內收回AGV投入成本，且提高了搬運效率，增加了物料搬運的準確性、安全性。所有數據有據可查，實現了信息化、自動化的管理。
該企業為橡膠行業的龍頭企業，也是第一次大規模在老舊工廠內使用AGV且投入正常生產，帶來實際作用。為集團及其他輪胎企業的后續推廣打下來堅實的基礎。
案例二：艾吉威輪胎行業首個53臺無人叉車集群案例
（1）項目描述
該輪胎廠煉膠車間內物流大量采用人工叉車及人工搬運模式，相關工作人員較多，且效率不高，為提高煉膠車間物流效率，實現車間內物流規范化、智能化、柔性化及減員增效的目的，采用艾吉威53臺無反激光叉車AGV搬運系統在多達7.2萬平方米的兩層廠房內實現物流無人化。
圖：艾吉威無人叉車輪胎行業應用
（2）難點及創新點
舊廠改造，空間小，對叉車AGV運行的安全性，行走路徑的最優化，整個系統對原有生產流程的適用性比新廠項目要求更高；
多臺無反叉車AGV同時運行時，保障車和車之間不發生碰撞，一個車故障之后，其他車可以繞路而行；
生產搬運節拍快，不只要求自動叉車速度快，最快達到手動叉車極限1.6m/s，而且在擁擠的環境下，在密集任務下達后，AGV集群控制系統能最大化AGV的利用率，滿足產線高強度的生產節拍；
無反叉車AGV系統能夠在出現異常搬運任務（如人工或生產計劃觸發改變生產工藝流程）時，記錄異常并給出糾正方案。
（3）效益或影響
對于輪胎行業來講，本項目是舊廠改造，利用柔性化的導航技術克服場地狹窄，空間受限的難題，使得叉車AGV在有限的空間內實現大規模集群應用；并采用智能算法的控制系統，最大化叉車AGV的利用率，滿足產線高強度的生產節拍。該項目為輪胎行業應用柔性化的AGV樹立了典范。叉車AGV集群控制系統，可復制到輪胎行業新廠智能物流項目的規劃建設中，同時在舊廠改造項目上更具突出優勢。
【醫藥行業】
案例一：國自機器人某醫藥物流倉庫智能搬運項目
（1）項目描述
某醫藥集團是東北地區最大的自營、代理各類藥品和醫療技術的醫藥公司，業務涉及各種類國內外中成藥、化學藥制劑、化學原料藥、抗生素、生化藥品、生物制品、醫療用毒性藥品和醫療器械的銷售。其一期庫房占地面積約2000平米，立體化貨架有約1200個貨位，可存放約2萬箱常規藥品。國自機器人根據該客戶需求，結合庫房現場的分布環境和條件，采用醫藥行業物流倉庫智能搬運解決方案，通過智能物流機器人對藥品供銷配運環節中的驗收、存儲、分揀、配送等作業過程優化，縮短庫存及配送時間，全面解決痛點，大幅提高藥品庫房物流自動化水平。
圖：國自機器人叉車AGV醫藥行業應用
（2）難點及創新點
作為藥品廠家和醫院之間的橋梁，面對藥品批號繁多、庫存要求各不相同的特殊性，該醫藥集團物流倉庫既要滿足醫院需求的高時效性，又要通過大批量采購取得藥品的價格優勢，這對其內部物流管理提出了較高的要求。采用國自機器人醫藥物流行業智能解決方案，為客戶解決以下問題：
采用智能物流機器人能避免貨品污染、實現物流過程零差錯率。智能物流機器人替代人工完成作業，避免了人工對于醫藥品流通環節的生物污染隱患，全程自動化協同控制，保證貨物配送過程無差錯。同時，智能物流機器人使用全局路徑規劃，出入庫采用先進先出、最短路線存放貨物等策略，大幅降低庫存、提升分揀效率、降低分揀錯誤率。
多重防護，確保高位存取安全。為提高庫房容量，該項目現場貨架最高存儲位超過6米，由于貨架和車體門架的誤差累計，超高存取存在一定的安全及貨品物流損傷隱患。智能物流機器人采用深度相機及主動庫位識別等防控技術，擁有較高的對接精度，可有效避免安全事故，降低人為因素產生的各種貨架貨物損傷。
提高庫房利用率。人工錄入信息，時常遇到因判斷不準造成庫房空置，而智能物流機器人的任務系統中各種數據實時反饋，庫房情況實時掌握，信息化大幅提高庫房利用率。
減員增效。該項目應用的的庫房原需十余人方能完成入庫等物流工作，采用智能物流機器人，只需1-2人手持終端發送出入庫任務進行管理即可，減員增效成效顯著。
平穩出入庫，滿足藥品存放特殊需求。醫藥產品有針劑、片劑、粉劑等各種形態，個別藥品對平穩運輸有較高的要求。采用人工出入庫，作業流程中設備對于貨架、貨品的擦碰損傷時有發生。國自智能物流機器人能自動識別貨物與貨位之間的角度與偏差，計算正確路線，保證平穩出入庫，滿足各種藥品存放的穩定性要求。
（3）效益或影響
立體倉庫、分揀系統、自動識別技術、手持終端等設備是建設面向未來的大型醫藥物流配送中心的必要條件，物流設備的系統化、自動化、智能化將進一步提升醫療行業物流倉庫的運營水平。
國自醫藥行業物流倉庫智能搬運解決方案不僅適用于醫藥物流倉儲環境，亦可應用于醫藥生產領域，讓生產管理更科學、合理，在降低庫存、提高周轉率和物流安全方面取得顯著效果，推動醫藥生產、運輸、倉儲等環節優化，符合相關管理要求，并產生可觀的社會效益。
案例二：艾吉威無人叉車某醫藥行業無人倉應用
（1）項目描述
某外資醫療器械企業，通過艾吉威多臺無反激光叉車AGV、無反激光小車AGV及系統，集成調度串聯設備層，在完全自動無菌工藝系統中完成跨區域的成品下線、半成品輸送，自動裝箱等環節，減少人工投入，提高了準確性，從而大大提高了生產效率，并且實現從生產、倉儲到配送的全程數據可追溯。
圖：艾吉威無人叉車醫藥行業應用
（2）難點及創新點
物料載具不一，不同車型的混合調度，艾吉威AGVS實現最優的任務分配、科學的的路徑規劃及完善的交通動態管理，使得多系列機器人相互協作以發揮最大效能；
空間狹小，動態復雜場景，作業點位多,艾吉威無反激光導航適應復雜、繁瑣、智能的指令需求,有效解決客戶現有痛點,滿足制造業企業的精益化柔性生產需求；
無反叉車AGV精度要求高，在轉運一環中，無反叉車AGV需將物料需放置干燥柜中進行智能消毒，要求無反叉車AGV精準度達到±5mm內；
與原有硬件設備（自動門、滾筒線）對接；工廠管理智能化，全生產流程信息化，提高生產效率；減少線邊設備鋪設，提高空間利用率。
（3）效益或影響
通過智能大數據分析,實現精準的工藝智能控制,保障藥品生產質量和批次一致性。提高倉儲周轉率、減少出錯率、減輕勞動強度。依靠整套的倉儲管理系統實現對倉庫的監控、調度及管理，提高了藥品生產的穩定、均一性，更好地保證產品質量；有效的減少不必要的倉儲管理支出費用，提高企業收益。
【電力行業】
案例一：聯核科技電力倉庫物資揀配智能解決方案
（1）項目描述
客戶是國家電網浙江四大中心倉之一，過去庫內的散件分揀配送工作，需要人工依照發貨清單，逐個貨架貨位進行取件。任務一多，出現在眾多貨架之間頻繁地往返或是取件數目差錯等情況，阻礙了整體配送效率的提升。通過應用聯核無人叉車，實現了與客戶供應鏈運營中心、中心庫調度室和庫內邊緣計算設備之間的網絡連接，同時結合智慧倉儲管理系統，以批量接收當日的作業任務，自動、穩定、高效完成搬運工作。
圖：聯核科技無人叉車電力倉庫應用
（2）難點及創新點
電力物資入庫前需進行抽檢，而抽檢貨物重量大，運輸距離長，靠人工搬運工作量較大。物資入庫時存在多物資混合存放問題，需要人工進行分揀處理。聯核為客戶提供1噸平衡重型無人叉車，可舉升6.2米（4.5米不失載）和僅有1.2米轉彎半徑，通過對車體配備行車記錄儀，對抽樣送檢過程全程錄像并實時傳回運營中心，有效杜絕物資替換等出入庫貨物不對稱問題。而物資分揀過程，通過多系統聯動，無人叉車做到有呼必到，智能分揀入庫。
（3）效益或影響
該項目減輕分揀人員工作量的同時，極大地提高了分揀工作的準確性和效率。同時該項目是客戶著眼5G新基建與現代智慧供應鏈建設方向，在物流倉儲環節開展的積極探索，將為今后5G通信環境下， “中心庫+專業倉”的集約化倉儲運營模式中，各類智能設備的信息交互積累寶貴的工程技術經驗。
案例二：眾倉某線纜制造企業廠內倉庫-線邊叉車AGV應用項目
（1）項目描述
某知名電纜生產制造企業，專業從事線材產品的研發、制造和銷售。工廠在生產加工過程中，存在原料規格種類多，原料需輸送至線邊，需要快速響應生產節拍，且成品需要及時返回倉庫。眾倉機器人幫助該工廠進行智能倉儲物流的改造，一期在2條產線規劃應用了眾倉機器人的2臺叉車AGV，滿足生產物料和產成品來往于倉庫與產線之間的高效柔性輸送和存儲，先期解決了人員頻繁變動對生產節奏的影響，同時結合現場實際情況，融合了掃碼叫料，解決了人機混場操作繁雜、貨物堆放雜亂查找效率低等難題，二期將結合線邊庫與倉庫的自動化升級，增加叉車AGV數量，滿足完全所有產線自動化生產和存儲的物流需求，逐步幫助客戶實現人工到完全自動化的升級，達到降本增效的最終運營目標。
圖：眾倉叉車AGV某線纜制造企業廠內應用
（2）難點及創新點
產線面積大，近5萬平米，倉庫到產線距離長，要確保叉車AGV響應效率高；自動化改造逐步推進，一期還是以人機混場為主；叉車屬具要兼容原料及載具，即叉取托盤同時兼顧線纜盤；輸送托盤原料至線邊后，要帶成品回倉庫；工人更換頻繁，要減少人工操作，減少培訓流程，操作盡量簡單，實現傻瓜式操作；快速在多規格物料中找貨并及時送至產線；
充分了解客戶的實際情況和詳細需求后，在遵循工業場景作業安全可靠性和作業效率優先的原則下，眾倉機器人為其部署了柔性物流解決方案，以改進線邊物流作業模式。整套方案涵蓋了激光導航堆垛式無人AGV的投放和智能調度算法優化技術等的應用。根據物料的尺寸、重量，載具的形式和尺寸來選定窄通道無人叉車及寬子腿無人叉車，兼顧線卷和托盤尺寸；貼合用戶使用場景，提供自研的調度系統，結合掃碼槍和PAD實現系統層面交互，滿足工人簡單操作的需求，工人無需培訓或進行復雜的操作，只需掃碼即可實現搬運任務下發。
（3）效益或影響
本項目采用無人搬運解決方案，幫客戶實現了原料和成品自倉庫到產線的自動化精準搬運，減少人員操作的失誤率，搬運效率提升了60%。無人叉車替代傳統人工，減少了紙質記錄、數據錄入、盤點、揀貨等對工人的高需求，一臺無人叉車可節省2-3個人力。工人只需掃碼進行搬運任務下達，簡化了作業流程，提高業務處理準確性AGV狀態，任務進度都可以實時在線監控。幫客戶從人工到半自動再實現全自動化物流奠定了基礎。后續配合線邊庫的建立和成品庫的自動化改造，只需調整AGV的數量和路徑即可滿足全自動化的需求，無需推翻重建。同時AGV的手自動一體化，可保證車體故障不停車，不影響正常的作業運轉。
案例三 迦智科技電氣設備行業智能制造數字化工廠項目
（1）項目描述
國內知名輸配電及控制設備制造行業龍頭企業的數字化工廠成套車間技改項目，采用迦智科技平衡重叉車式AMR、地牛式AMR和依需定制的滾筒式AMR，實現5G工廠內部立庫、各裝配線之間的各類物料自主柔性轉運。其中，地牛式AMR主要負責成套柜車間地面站點間的棧板搬運，平衡重叉車式AMR則主要用于立庫出入口與地面站點間的托盤搬運。
（2）難點及創新點
難點——
1.用戶現場環境多變，存在物流擺放占道現象，有工人來回走動；
2.車間地面情況惡劣，溝槽多，對叉車AMR的性能要求較高；
3.車間內同時運行三種AMR，不同車型激光高度不同，需要構建多張地圖，且三種車型的運行路線存在交叉，行駛路徑較復雜；
對策——
1.迦智叉車AMR采用激光SLAM融合導航技術，可靈活規劃行駛路徑，能夠適應物料堆積、人員流動頻繁、設置交管等不同現場環境；
2.優化車體結構設計，增強叉車AMR的路面適應能力，能夠解決用戶現場的不同復雜路況。迦智地牛式AMR通過雙輪差速驅動，可實現原地轉向，在狹小空間內也能輕松運行；叉齒頭部的叉尖傳感器，配合迦智軟件算法，保障了每次棧板搬運的安全。迦智平衡重叉車式AMR，負載1000kg，行駛速度快，穩定性好；毫米級的高精度定位，實現了與托盤貨物的精準平穩對接，滿足了用戶高精密度作業的需要；
3.通過特有的集中調度系統，實現了對不同AMR之間的高效動態交管，保障了車輛的安全穩定運行，提高了所有AMR的運行效率；
圖：迦智叉車AGV電力設備車間應用
（3）效益或影響
提升了用戶車間的智能化水平，實現了生產所需各類物料的自動化柔性轉運和配送；保障了產品質量和穩定性，節省人力，有效提升了產線工作效率。
12月15-17日，由中國移動機器人（AGV/AMR）產業聯盟主辦的“2021 中國移動機器人（AGV/AMR）行業發展年會”將在北京舉行，敬請期待！CMR產業聯盟年會，是一年中最為重要的行業會議，會聊宏觀經濟的走勢，做到自上而下的研判；會討論投資策略，以及風險規避；會聊產業發生的趨勢變化、探討行業問題等。年會是打開視野、提升認知、抓基調、定主線的重要時刻。期待每一位與會嘉賓的真知灼見。
