在智能智造賽道,海康機器人桐廬工廠給出了一個答案:“機器人造機器人”。這不只是一個科幻式的場景描述,而是一場關于技術自驗證、全棧閉環與產業普惠的深度實踐。在某種程度上,這家工廠正在回答一個時代命題:只有先造好自己,才有能力幫助別人造好。
01
政策定調:一場必須作答的產業命題
理解桐廬工廠的價值,需要先理解它所處的時代坐標。
“十五五”開局之年,智能制造與綠色制造被明確納入新型制造體系建設的核心議程。但在產業政策的語境里,“納入議程”與“真正落地”之間,歷來存在一道不小的溝壑。填平這道溝壑,需要的不是更多政策文件,而是一批能被看見、被學習、被復制的真實樣本。
當前,智能制造已走出“鼓勵探索”的先導期,邁入“必須落地”的深水區。“十五五”規劃中,數字化、智能化、綠色化不再是企業的選擇題,而是關乎生存的必答題。這種轉變背后,是制造業從“規模擴張”向“質量躍遷”的結構性突圍。制造業不再是被動接受改造的對象,而是AI落地的主戰場。在此背景下,地方政府的引導邏輯也隨之轉變,從單純政策獎補,轉向標桿引領與生態重構。

作為加速打造“人工智能第一城”的杭州,正試圖在全國率先完成“AI+制造”的路徑跨越。這并非簡單的設備更替,而是數據驅動下的體系重構。杭州市經濟和信息化局產業數字化推進處副處長徐愷坦言,杭州在制造業領域智改數轉的不斷探索,走出了一條從“機器換人”“工廠物聯網和工業互聯網”到“企業上云”,再到“未來工廠”的智能制造之路。他認為,人工智能時代,杭州當仁不讓要提“AI+制造”,這是一道必答題。
杭州要答好這道題,關鍵是讓企業知道“AI能加什么”以及“如何加AI”。為此,杭州謀劃了一系列政策組合拳,不僅通過“數改券”提供應用彈藥庫,更率先提出培育建設“AI工廠”,旨在樹立標桿,解決智能化需求旺盛與落地樣本稀缺之間的矛盾。
政策能否真正生效,最終取決于企業行為的實質性轉變。徐愷指出,人工智能時代制造業轉型最根本的變化,發生在供需兩側的關系上。他認為,提供賦能的服務商企業要一如既往地創新發展和提升產品力,結合人工智能技術的發展,增強產品的敏捷性和適配性;而制造業企業則要從過去一談及數字化轉型就采購軟硬件,轉向與服務商共創。“畢竟最懂行業know-how的是制造企業自身,企業需找準自身痛點,通過本地化數據治理形成高質量數據集,再結合服務商的生成式能力打造智能體,精準解決實際問題。”
他進一步描繪了“十五五”期間,杭州的制造業在AI+制造領域需要呈現出的核心圖景,即“數據驅動、虛實融合、平臺賦能”。數據驅動是核心動力,推動企業從經驗決策轉向構建“感知-決策-執行”的自主閉環系統;虛實融合則是讓AI在虛擬世界推演最優解再指揮物理世界;平臺賦能則是通過工業智能體平臺,為制造業創造無限可能。這一過程中,政府的角色也升級為生態構建者。
在服務商提升產品敏捷性、制造企業轉變合作理念、雙方協同共創的邏輯下,亟須先行標桿跑通路徑。而桐廬工廠,正是杭州產業版圖中,率先驗證這套轉型邏輯的關鍵標桿。
02
海康機器人的答卷:一座工廠,三層閉環
作為杭州先行先試的標桿樣本,海康機器人桐廬工廠,直面的正是智能制造落地深水區里,一道極具挑戰性的產業必答題。

這道必答題的難度,來自多重現實考驗。一方面,海康機器人的產品線橫跨機器視覺相機、移動機器人、關節機器人三大品類,產品形態跨度巨大。這要求桐廬工廠需要在同一物理空間內,同時進行三類高難度作業,包含千級甚至百級的潔凈環境中的光學精密裝配、數噸級重載移動機器人的壓力測試與高強度耐久性試驗、精度要求嚴苛的關節機器人部件裝配。因此,其必須同時適配從“晶圓級潔凈”到“重載結構件”再到“精密傳動系統”的多重制造環境。
另一方面,服務超過200個細分行業所帶來的深度定制需求,使“多品種、小批量”的生產模式成為常態。如何提升產線柔性與快速適配能力、全流程嚴控零部件質量、兼顧生產效率與產品一致性,構成制造體系的核心挑戰。換言之,高定制化與規模化量產之間的張力,是這座工廠每日必須破解的現實難題。
面對這些挑戰,海康機器人供應鏈管理部生產總監周劍直言,“對于制造業企業來說,我們不僅要會用機器人,更要會‘造’機器人,而且是高質量、大批量、穩定地造出來。”
桐廬工廠的破局之道,正是讓機器人“親手”造自己。依托全棧自研技術,工廠將自研的機器視覺、移動機器人、關節機器人和智能算法深度融入生產的每個環節,形成“眼、腳、手”全棧協同的閉環體系。在感知、決策與執行全棧協同下,工廠不僅解決了自身的生產難題,更沉淀出一套可復制的智能制造方法論,回應了政策端與產業端對標桿樣本的核心期待。

在這個閉環里,首先要解決的是“看得見”的問題。廠區內部署了大量自研工業相機,實時感知人、機、料、法、環的運行狀態;在核心生產環節,視覺系統可精準識別零部件的尺寸偏差、表面劃痕與破損瑕疵——這既是生產手段,也是對自家產品最嚴苛的實戰驗證。
看得見之后,還要“調得動”。桐廬工廠將MES、WMS、RCS、SCADA等系統深度打通,實現從訂單下發、生產執行到成品交付的全流程數智化串聯,自研智能調度系統能在毫秒級完成工藝參數切換。周劍表示:“訂單、物料、生產、物流實時聯動,哪怕面對機器人行業典型的‘多品種、小批量、高度定制’挑戰,也能做到柔性高效。”
調得動,最終還要“干得精”。從原材料入庫起,移動機器人就自動接貨、送檢、入庫;生產線上,關節機器人與視覺相機深度配合實現“手眼協同”,完成點膠、打釘、精密檢測等高精度工序;產品下線后,再由移動機器人自動配送至成品庫。值得一提的是,這些承擔物流配送的移動機器人,全部是桐廬工廠自主生產的成品——它們可自主對接門禁與梯控系統,跨車間、跨樓層完成精準配送,真正跑通了“生產—應用—驗證”的內部飛輪。

對于這種閉環體系的價值,周劍總結了兩條可復制的經驗:“第一條,是把‘造機器人’這件事本身,做成一個高可靠、高一致性的制造體系;第二條,就是真正實現‘機器人造機器人’的閉環。”
在他看來,這套閉環絕非單純的效率工具,更是一套完整的自驗證機制。“我們既是機器人的生產者,也是自家技術的第一個客戶。只有將自有產品充分運用于機器人制造場景,才能回答那個最根本的問題:我們的技術,到底能不能先把自己服務好?”
周劍認為,只有先把自己服務好,這套制造體系與自動化方案,才能完成拆解、適配與復用,真正賦能更多行業的智能制造升級。
現在,通過在自有工廠的反復打磨與迭代,這套全流程數智化體系,不僅實現了生產效率的提升,更帶來了品控體系的質變——從萬級潔凈度環境的控制,到數千小時的運動控制標定,每一個環節都通過數字化手段實現了可追溯與可優化。而這種將復雜工藝標準化、數字化的能力,正是高端裝備制造實現質量躍遷、走向現代化的核心根基。
周劍直言,從整個產業來看,桐廬工廠早已不只是海康機器人的一個生產基地,更是它給杭州、給全行業交出的一份“可落地、可復制”的智能制造答卷。
03
打破“叫好不叫座”, 算明白“綠色賬”
這份“可落地、可復制”的智能制造答卷,對行業究竟意味著什么?
從桐廬工廠的圍墻向外看去,這套“機器人造機器人”的硬核方法論,其終極目標絕非僅僅為了提升一家企業的效率,而是試圖在高端裝備制造這條更高難度的賽道上,探索出一條可遷移、可復制的智造路徑。這份答卷的行業價值,關乎這把“利刃”如何噼開行業轉型的重重荊棘,實現從“為己用”到“為人用”的價值外溢。
智能化轉型在制造業長期陷入一種尷尬,戰略層面熱情高漲,落地層面舉步維艱。海康機器人副總裁徐志軍指出,廣大制造企業在智能化轉型升級面前普遍面臨“不敢轉、不好用、不會用”的現實問題。大量中小企業怕投入大、周期長回報慢;怕通用方案不適配特殊工況;怕系統復雜、基層員工無法駕馭。這也是為什么,智能制造在過去多年中始終存在“叫好不叫座”的落差。
針對這些真實存在的“痛點”,徐志軍表示,海康機器人通過AI算法和模塊化設計,將產品做得更智能化、標準化,以此提升產品的場景應用力。這種做法,不僅能讓大企業定制全套,中小企業也可以根據實際需求按需選配,降低初始投入成本。另一方面,海康機器人累計培訓了近20萬名工程師,從根源上解決“不會用”的問題。此外,海康還深入行業一線,和五菱、海康威視這樣的頭部制造企業一起打磨“領航級工廠”重構成輕量化、易用的版本對外輸出。

截至目前,海康機器人的方案已在200多個細分場景落地。這種“普惠”邏輯,正在讓智能制造從頭部的“盆景”變為全行業的“風景”。
而支撐這種外溢能力的,是工廠內部的“質量信仰”。在追求效率的時代,海康機器人將質量管控推向了極致。工廠構建了包含26間專業實驗室、CNAS認證計量中心在內的全維度質量防火墻,把“質量第一”刻入制造基因;針對視覺產品對光學精密的苛刻要求,工廠實施了從萬級到十級的潔凈環境分級管控。這種對“裝備級精度”的堅守,不僅是對客戶最硬的品質承諾,更彰顯了中國企業在高端賽道上定義自身標準的雄心。
與此同時,桐廬工廠還為全行業算清了一筆“綠色賬”。在“雙碳”目標下,綠色工廠往往被簡化為“少排污”。但周劍認為,“綠色轉型是把智能制造做深、做細之后,自然結出的果子。”
在桐廬工廠,綠色不再是運營理念的“點綴”,而是可量化的效益指標,其將綠色制造貫穿生產全流程。通過在屋頂及車棚鋪設分布式光伏系統,實施空壓機余熱回收、潔凈車間空調系統組合優化等措施,工廠在節能的同時實現了能耗的主動管控。這種“以智促綠”的路徑,證明了智能化本身就是一種深刻的綠色變革——無紙化運營減少了資源消耗,自動化物流降低了物料損耗。這種從“綠色制造”向“制造綠色”的進化,為行業提供了可借鑒的低碳樣本。

向更廣闊的維度觀察,桐廬工廠的意義正輻射至整個長三角乃至全國的產業集群。長三角地區是我國智能制造產業的核心集聚區,桐廬工廠既是海康機器人的制造基地,也是其扎根區域、帶動上下游協同升級的產業支點。
徐志軍將鏈主企業的帶動路徑歸納為四條:在標準層面,海康機器人牽頭制定多項國家與行業標準,以統一規范打通產業鏈協同壁壘;在技術層面,桐廬工廠內部驗證成熟的核心技術與開放接口,持續向生態伙伴開放,讓上下游企業用同一套“語言”對接創新;在生態層面,與產業鏈伙伴聯合測試、共同優化,把各方核心技術在產業鏈中推廣應用,增強整體韌性;在人才層面,“學-練-用”一體化培訓體系與“啟智杯”等賽事共同構建工程師儲備通道,將培養鏈條延伸至高校源頭。
這種從“獨善其身”到“兼濟天下”的角色轉變,實際上是領軍企業在支撐國家戰略、履行社會責任。海康機器人的實踐證明,當一家企業能夠開放其經過實戰驗證的技術接口,聯合產業鏈伙伴共建實訓基地,它所帶動的將是整個區域產業集群的能級躍升。
結語
一座工廠,能承載多重的產業命題,能給出多實的轉型答案?桐廬工廠以全鏈路閉環的躬身實踐,寫下了最有力的注腳。
“十五五” 開局,智能制造與綠色制造錨定了中國新型制造體系的核心方向,這場從 “規模擴張”到“質量躍遷”的產業突圍,政策定下的必答題,終究要靠企業實打實的落地實踐來作答。

桐廬工廠的核心價值,從來不在于廠房的規模與體量,而在于它用一座工廠的三層閉環證明:在高端裝備制造這條高難度賽道上,“機器人造機器人”的全鏈路自主閉環完全可以跑通,產業升級的效率賬與綠色發展賬能夠兩全,而智能制造的標桿經驗,更可以被拆解、被適配、被復制、被規模化輸出。
先把自己造好,再幫行業造好。這是海康機器人沉淀出的企業方法論,更是中國智能制造在轉型深水區里,找到的一份可落地、可參照、可推廣的真實答案。






